本报讯（全媒体记者 季雯雯 贾兆亮 李长华）近日，记者走进亚振家居股份有限公司的新车间，听不见嘈杂的机器隆隆声，也未见粉尘乱飞现象，车间环境整洁，机器旁，工人们依次将下线的成品搬运，一切有条不紊。去年4月份新设备进厂后，工人季兴锋就从传统木作车间调到了这里，新车间带给他最直观的感受就是工作环境的改善：“这里设备先进，工人的劳动强度降低了，并且基本上没有粉尘，工作都不需要戴口罩了。”

季兴锋工作的车间就是亚振家居今年4月份试生产的高端家具定制项目之一——木作西高定车间。该项目设计年产值2亿元，车间面积9588平方米，其中木制车间约4000平方米，油漆车间约5000平方米。车间内采用的中央粉尘系统、电子开料锯、直线封边机和钻孔加工中心、全自动往复式喷涂线基本是原装进口数控设备，设备联网率达到95%。

和传统车间主打海派家具不同，智能车间主打简约风格的现代家具，雕花工艺相对少一些。公司党委副书记李华介绍，这是公司转型迈出的重要一步：一方面是由于目前家居产品的消费主体从过去的中老年人转向了年轻人，他们更喜欢简约现代风格的家具；另一方面，年轻工人更希望在智能车间“学以致用”，技术工经常面临“青黄不接”现象，影响企业接单能力。“针对市场行情和企业现状，新车间着力提高了企业的智能生产水平。”李华说。

据亚振家居智造管理中心高定制造部部长金锋介绍，在亚振，生产一套高档家具包括36道工序，涉及400多个环节。在过去，第一步就是制作平面图，再交由工人们分析定制，这就要求经手的每位工人具备熟练的掌握图纸能力，以及细心的品质，过程繁琐，不能出错。“八个技术工要搭档一个辅助工，生产效率才能最大化。”

智能车间的投产，将改变这一现状。设计师制作三维虚拟图后，将数据输入系统后，设备即可按要求生产，同时一台机器可以集成5至6个工序，简化了生产流程，“通过强化生产前端的建模能力，以及生产流程中设备间点对点的识别能力，弱化车间对图纸的依赖度，降低用工等级。过去技辅工比例是8:1，现在是1:8，产品交付期从55天缩短至35天，提高了生产效率和交货能力。”试运行近5个月，每小时人均产值从300元提高到500元。

“目前实现了木制生产、油漆粉刷的单机智能，接下来，我们将打通物流环节，取消人工搬运，从而实现从设计到出库的智能生产全覆盖。”金锋介绍，智能生产不仅体现在生产环节，还为企业管理提供了便利。过去生产的相关资料都是以纸质文档存储，需要人工管理，而现在进行“一单制”生产，所有生产信息将会存进数据库，形成大数据，产品质量一旦有问题，生产全程可追溯，助推产品质量提升。